Firma ROTO Evolution GmbH z Crimmitschau (Saksonia/DE) znana jest ze swoich ekonomicznych, ekologicznych i innowacyjnych maszyn do formowania rotacyjnego. W nowej Roto-Tower 800 nasze przekładnie przyczyniają się teraz do zmniejszenia energii potrzebnej do wytwarzania produktów z wykorzystaniem procesu obracania sferycznego o co najmniej 30%.

Klient szukał długoterminowego, niezawodnego partnera, który nie tylko zapewniłby wsparcie przy projektowaniu maszyny, ale także był regularnie dostępny na miejscu. ROTO Evolution natknęło się na firmę ZIMM w Internecie i między innymi nasz system modułowy oraz konfigurator online zrobiły na nim duże wrażenie. Szybki kontakt ze strony naszego współpracownika Mario Kühn, dobre wsparcie techniczne i szybka dostępność komponentów przyczyniły się do tego, że ostatecznie przekonaliśmy klienta do naszego rozwiązania.

Wyzwaniem było zainstalowanie regulacji, która może być obsługiwana zarówno synchronicznie, jak i asynchronicznie za pomocą serwomotoru. Zostało to rozwiązane w Roto-Tower za pomocą konstrukcji podnoszącej zbudowanej wokół platformy załadowczej, która przesuwa się do strefy ogrzewania lub chłodzenia w zależności od fazy procesu. Stosowane są dwa podnośniki śrubowe (ZE-10-SN-KGT). Osiem ZE-10-SN-KGT pracuje również w stacji przeładunkowej, w której formy są otwierane, napełniane i zamykane.

Roto-Tower 800 zrewolucjonizował proces formowania wtryskowego i rotacyjnego. W porównaniu z poprzednio istniejącymi metodami następuje nie tylko oszczędność czasu, ale także oszczędność energii na poziomie co najmniej 30%. Ponadto, dzięki modułowej strukturze systemu, w razie potrzeby produkcja może rosnąć organicznie.

Informacje o procesie formowania rotacyjnego

Formowanie rotacyjne oznacza, że ​​sproszkowany materiał termoplastyczny jest topiony w obracającym się dwuosiowo wydrążonym narzędziu. Dzięki ruchowi obrotowemu roztopione tworzywo sztuczne jest osadzane warstwa po warstwie z równomierną grubością ścianek na wewnętrznych powierzchniach formy. Tworzy to zewnętrzny kontur pożądanego produktu. Pod koniec procesu, uprzednio ogrzane narzędzie z wydrążonym korpusem jest ponownie schładzane, zanim będzie można wyjąć uformowany detal.